GMP(Good Manufacturing Practice) 시설에서는 의약품 및 바이오의약품의 품질을 보장하기 위해 설비의 적격성 검사(Qualification)를 철저히 수행해야 합니다. 적격성 검사는 일반적으로 설치 적격성 검사(IQ), 운전 적격성 검사(OQ), 성능 적격성 검사(PQ)의 3단계로 구성되며, 각각의 단계에서 설비가 설계 및 운영 기준을 충족하는지를 평가합니다. 이 과정은 제조 공정의 신뢰성을 확보하고 규제 기관의 요구 사항을 충족하기 위해 필수적인 절차입니다. 본 글에서는 GMP 시설에서 설비 적격성 검사의 각 단계별 절차와 실무 적용 사례를 상세히 설명하며, 적격성 검사를 수행할 때 고려해야 할 사항들에 대해 알아보겠습니다.
GMP 시설에서의 설치 적격성 검사(IQ) 절차 및 실무 적용 사례
설치 적격성 검사(IQ, Installation Qualification)는 새롭게 설치된 설비나 기존 설비 변경 후, 해당 장비가 설계 사양(Design Specification) 및 규제 요구 사항에 맞게 올바르게 설치되었는지를 확인하는 절차입니다. 이 단계에서는 설비의 배치, 구성 요소, 전원 연결, 유틸리티 연결, 환경 조건 등을 검토하여 실제 설치된 상태가 사전에 정의된 사양과 일치하는지를 확인해야 합니다. 먼저, 제조업체에서 제공한 장비 사양서(User Requirement Specification, URS) 및 기술 문서를 기반으로, 설치된 설비의 모델, 크기, 재질, 구성 요소 등이 명시된 요구 사항과 일치하는지를 확인해야 합니다. 또한, 사용된 부품이 적절한 인증을 받은 제품인지 검토하고, 전기·배관 연결이 안전하게 이루어졌는지를 평가합니다. 예를 들어, 멸균 설비(Autoclave)를 도입할 경우, 배관 연결이 올바르게 이루어졌는지, 증기 공급 시스템이 안정적인지를 점검해야 합니다. 설비의 신뢰성을 증명하기 위해 문서 검토 및 기록 작업도 필수적으로 수행해야 합니다. IQ 단계에서는 자재 인증서(Material Certificate), 장비 매뉴얼, 제조업체 제공 시험 성적서(Certificate of Analysis, CoA), 안전 데이터 시트(Safety Data Sheet) 등을 확보하여 장비의 신뢰성을 보증해야 합니다. 또한, 설치 확인 체크리스트를 작성하고, 설치 과정에서 발생한 문제 및 해결 방법을 기록해야 합니다. 실무 적용 사례로는 HVAC(Heating, Ventilation, and Air Conditioning) 시스템의 IQ 수행이 있습니다. GMP 시설에서 HVAC 시스템은 청정 구역의 공기 질을 유지하는 중요한 설비로, 설치 후 덕트 연결, 필터 장착, 공기 흐름 방향 등을 검토해야 합니다. 이 과정에서 IQ 프로토콜을 작성하고, 각 설치 항목이 규격에 맞는지를 철저히 점검해야 합니다.
운전 적격성 검사(OQ) 절차 및 실무 적용 사례
운전 적격성 검사(OQ, Operational Qualification)는 IQ 단계를 통과한 설비가 정의된 운전 조건에서 정상적으로 작동하는지를 검증하는 절차입니다. OQ 단계에서는 설비가 설정된 범위 내에서 반복적으로 일관된 성능을 발휘하는지를 평가해야 하며, 이를 위해 기능 시험(Function Test), 경계 조건 시험(Boundary Test), 경보 및 안전 시스템 검증 등을 수행해야 합니다. 먼저, 기능 시험을 수행하여 설비의 주요 기능이 정상적으로 작동하는지를 확인해야 합니다. 예를 들어, GMP 제조시설에서 정제수(Purified Water, PW) 생산 시스템의 OQ를 수행하는 경우, 정제수의 전도도(Conductivity) 및 총유기탄소(TOC) 농도를 측정하여 설정된 기준 범위 내에서 유지되는지를 평가해야 합니다. 또한, 유속 및 압력이 일정하게 유지되는지를 점검하고, 필터 성능 테스트를 통해 미립자 제거 효율을 검증할 수 있습니다. 다음으로, 경계 조건 시험을 수행하여 설비가 최소 및 최대 운전 조건에서 정상적으로 작동하는지를 확인해야 합니다. 예를 들어, 멸균기(Autoclave)의 경우, 121°C에서 정상적으로 작동하는지 확인한 후, 134°C의 고온 환경에서도 균일한 멸균이 이루어지는지를 검증해야 합니다. 또한, 설비의 경보 시스템 및 안전 장치가 정상적으로 작동하는지를 확인해야 합니다. 예를 들어, 온도 조절 장치가 허용 범위를 벗어날 경우, 자동으로 경보가 발생하고 장비가 차단되는지를 점검해야 합니다. OQ 단계에서 수행해야 할 문서 작업으로는 OQ 프로토콜 및 보고서 작성, 시험 결과 기록, 이상 발생 시 조사 및 조치 기록 등이 있습니다.
성능 적격성 검사(PQ) 절차 및 실무 적용 사례
성능 적격성 검사(PQ, Performance Qualification)는 설비가 실제 생산 환경에서 안정적으로 작동하며, 제품의 품질에 영향을 미치지 않는지를 검증하는 단계입니다. PQ 단계에서는 실제 제조 공정에서 장비가 반복적으로 일정한 성능을 발휘하는지를 평가하며, 이를 위해 3배치 연속 시험(Three Consecutive Batches)과 품질 분석을 수행해야 합니다. 먼저, 제품 생산 시뮬레이션을 진행하여 OQ 단계에서 설정된 운전 조건이 실제 제조 환경에서도 유지되는지를 확인합니다. 예를 들어, 주사제 충전 공정의 PQ를 수행하는 경우, 실제 바이알에 주사용수를 충전하고 밀봉하는 과정을 반복하여 일관성을 검토해야 합니다. 또한, 장기적인 성능 안정성을 평가하기 위해 일정 기간 동안 장비를 운영하며 품질 변동성을 모니터링해야 합니다. PQ 단계에서는 제품의 주요 품질 특성(온도, 압력, 불순물 함량 등)이 지속적으로 목표 범위 내에서 유지되는지를 평가해야 합니다. 이를 위해 환경 모니터링을 수행하고, 미생물 오염이 발생하지 않았는지를 확인해야 합니다. 예를 들어, 클린룸 내 무균 충전 공정의 PQ를 수행할 경우, 3배치 연속 시험을 진행하고, 무균 상태가 유지되었는지, 충전량이 일관되게 유지되는지를 평가할 수 있습니다. PQ 단계에서 수행해야 할 문서 작업으로는 PQ 프로토콜 및 보고서 작성, 장비 유지보수 및 재검증 계획 수립, 이상 발생 시 조사 및 조치 기록 등이 있습니다. 이와 같이 GMP 시설에서는 IQ, OQ, PQ 단계를 철저하게 수행하여 설비의 안정성과 신뢰성을 확보해야 합니다. 각각의 단계에서 요구되는 문서 작성과 데이터 기록이 중요하며, 이를 통해 의약품 제조 공정의 품질을 보장할 수 있습니다. 따라서 설비 도입 시부터 철저한 계획을 수립하고, 실제 운영 환경에서 장비가 최적의 성능을 발휘할 수 있도록 지속적인 모니터링과 재검증을 수행하는 것이 필수적입니다.