의약품 제조에 사용되는 원료 및 부자재는 제품 품질에 직접적인 영향을 미치며, 이들의 적절한 샘플링과 검사 전략은 GMP 품질관리의 핵심입니다. 본 글에서는 GMP 기준에 따른 샘플링 전략과 품질 리스크 기반 평가 방안을 알아보겠습니다.
원료 및 부자재 샘플링의 GMP 기준과 규제 요구사항
GMP 환경에서 원료 및 부자재의 품질관리는 제품의 일관성, 안전성, 유효성을 확보하기 위한 첫 번째 단계로 간주되며, 그 시작점은 입고된 자재에 대한 적절한 샘플링과 시험입니다. PIC/S, EU GMP, FDA cGMP 등 국제 규제 기준에서는 제조소가 자재의 품질을 입증할 책임이 있으며, 이를 위해 모든 자재는 입고 시 품질 확인과 승인 절차를 거쳐야 하고, 이 과정에서의 샘플링 전략은 과학적 근거와 리스크 평가를 기반으로 설정되어야 함을 강조합니다. 원료의 경우 일반적으로 전체 Batch 중 일부 컨테이너에서 샘플을 채취하며, 그 수량과 위치는 무작위(Random) 원칙과 대표성 확보를 전제로 합니다. 예를 들어, 각 컨테이너에서 동일한 부위가 아닌 상·중·하단에서 고르게 샘플을 채취하여 균질성을 확보해야 하며, 이는 Sampling Plan에 따라 명확히 문서화되어 있어야 합니다. 부자재의 경우 포장재, 라벨, 인쇄물 등 물리적 상태와 외관이 중요한 평가 요소가 되며, 전수검사 또는 기준에 따른 부분 샘플링이 적용되며, 특히 제품과 직접 접촉하는 1차 포장재는 화학적 안정성 및 이화학 시험도 병행해야 합니다. 또한 모든 샘플은 Sampling Booth 또는 지정된 청정구역에서 수행되어야 하며, 자재 혼입, 오염, 교차오염 가능성을 방지하기 위해 전용 샘플링 도구 및 용기 사용이 필수입니다. 샘플링 활동은 반드시 교육받은 품질부서(QC 또는 QA) 인력에 의해 수행되어야 하며, 작업자의 이중확인, 환경청소, 작업기록 등 전 과정이 GMP 문서화 기준을 따라야 하며, 규제기관 실사에서는 샘플링 이력, Batch 기록, 교육 기록, 샘플링 계획서(Sampling Plan) 등 관련 자료의 완전성이 확인 대상이 됩니다.
자재의 위험도 기반 샘플링 전략 수립과 품질시험 연계
효율적이고 과학적인 원료 및 부자재 품질관리를 위해서는 자재의 특성과 위험도(Risk Level)를 반영한 샘플링 전략이 필요하며, 이는 GMP 품질 시스템의 리스크 기반 접근 방식(QRM)에 기반한 필수 요소입니다. 자재의 위험도 평가는 일반적으로 제품과의 접촉 여부, 사용 빈도, 공급업체 신뢰도, 품질 이력, 저장 조건 민감성 등을 기준으로 하며, 이를 통해 고위험 자재와 저위험 자재를 구분하고 샘플링 비율 및 시험 항목의 범위를 달리 설정할 수 있습니다. 예를 들어 API나 방부제 등 직접 의약품에 사용되는 고위험 자재는 입고 시마다 정량 분석, 이물 검사, 미생물 시험 등을 포함한 전체 품질시험이 요구되며, 다수 컨테이너 중 여러 개에서 샘플을 채취해야 합니다. 반면 부자재 중 일부 비접촉 포장재나 외포장은 시각적 검사 또는 문서 검토(Certificate of Analysis)만으로 평가할 수 있으며, 공급업체와의 품질협약에 따라 CoA 기반 승인도 가능하게 됩니다. 샘플링 전략에는 AQL(Acceptable Quality Level), ANSI Z1.4 기준 등 통계적 접근도 사용되며, 이를 통해 검사 수량의 효율화를 꾀할 수 있으며, 공급업체의 적합성 평가 결과와 연계하여 신뢰도가 높은 업체의 자재는 Skip-lot 전략을 적용할 수도 있습니다. 이러한 전략 수립은 반드시 품질리스크 평가 문서로 문서화되어야 하며, 내부 품질위원회(Quality Council) 또는 QA의 승인을 거쳐야 합니다. 또한 샘플링과 품질시험은 연계되어야 하며, Sampling 결과가 기준을 벗어난 경우에는 자재 전체를 격리하고, 재시험 여부, 반품 여부, 공급업체 감사 등을 통해 대응 전략이 수립되어야 합니다. 자재별 Sampling SOP, 위험도 평가 기준표, 시험 항목 정의표, 자재별 시험 주기 및 검체량 기준표 등은 모두 GMP 문서로 관리되어야 하며, 규제기관 실사 시에는 자재 샘플링이 일관되고 과학적인 기준에 따라 운영되고 있음을 입증할 수 있어야 합니다.
샘플링 오류 및 혼입 방지를 위한 실무 운영 전략
자재 샘플링은 현장 작업자가 수행하는 물리적 작업이기 때문에, 적절한 설비·절차·훈련이 뒷받침되지 않으면 혼입, 오염, 오류 등의 GMP 위반으로 쉽게 이어질 수 있어 이를 방지하기 위한 실무 운영 전략이 중요합니다. 첫째, 샘플링 전 작업구역의 청소 및 선점 관리는 기본이며, 샘플링 부스 내 잔류 오염 물질, 사용된 도구, 교차 표기 오류 등으로 인한 샘플 오염을 방지하기 위해 반드시 작업 시작 전과 후의 청소 로그가 존재해야 하며, 각 자재마다 전용 샘플링 도구를 사용하고 세척 절차가 명확해야 합니다. 둘째, 샘플 채취 시 라벨링 오류 및 혼입을 방지하기 위해, 자재명, 로트번호, 샘플 채취 시간, 작업자명, 용기 종류, 보관 조건 등을 샘플링 시점에 실시간 기록하고 이중확인(Double Verification)을 실시해야 하며, 샘플 보관 시 적정 온도, 밀봉 여부, 유효기간 경과 방지 등을 포함한 보존 관리가 필수입니다. 셋째, 샘플 회수 및 분석 이력은 전산 시스템과 연계되어야 하며, 실제 샘플링 위치 및 수량, 채취자 기록, 샘플 운송 시간까지 추적 가능해야 하며, 이는 추후 품질이탈 또는 시험 부적합 발생 시 신속한 원인 분석에 필수적입니다. 넷째, 교육훈련도 품질 유지의 중요한 수단입니다. 샘플링 담당자는 연 1회 이상 실습 포함 교육을 이수해야 하며, 샘플링 오류 사례, 공급처 불량 사례, 규제기관 실사 피드백 등을 교육 자료로 활용해 품질 의식을 고취시키는 것이 중요합니다. 다섯째, 실제 혼입이나 오염 발생 시에는 Deviation 및 CAPA 시스템을 통해 기록하고, 원인 분석 후 변경관리(Change Control), SOP 개정, 작업장 설계 개선, 보관 설비 개선 등 구체적인 개선 조치를 수립해야 하며, 반복 이탈 시에는 공급업체 감사 또는 품질 이력 재분류도 고려해야 합니다. 이를 통해 GMP 제조소는 자재 샘플링을 단순 검사 준비가 아닌, 전체 품질시스템의 일환으로 통합 관리하고, 데이터 무결성(Data Integrity)과 제품 신뢰성을 동시에 확보할 수 있습니다.