원료의약품 및 부자재는 사용 전 적합성을 보장해야 하며, 보관 기간이 경과한 경우 재시험을 통해 품질을 재확인해야 합니다. 본 글에서는 GMP 기준에서 요구하는 원료 재시험 절차와 품질 보증 전략을 실무 중심으로 정리해보겠습니다.
원료 재시험의 정의와 GMP 품질관리 기준에서의 필요성
GMP 환경에서 원료 재시험(Re-test)은 보관 중인 원료의 사용기한 또는 저장 조건 하에서 품질 저하 가능성을 평가하고, 해당 원료가 여전히 사용 적합한지를 판단하기 위한 품질보증 절차입니다. 일반적으로 의약품 제조에 사용되는 원료의 경우, 입고 시 시험을 거쳐 품질이 확인된 후 지정된 보관 조건하에 저장되며, 최초 승인일로부터 설정된 유효기간이 경과하거나, 일정 기간이 지나면 반드시 재시험을 통해 품질 상태를 재확인해야 사용이 가능합니다. PIC/S, EU GMP, FDA 21 CFR Part 211 등에서는 원료의 저장기간 동안의 품질 유지 여부를 정기적으로 검토할 것을 요구하고 있으며, 특히 원료의 유효기간 대신 ‘재시험 기한(Re-test Date)’을 설정할 수 있음을 명시하고 있습니다. 이 경우, 원료는 보관 중 재시험 기한이 도래할 때마다 정해진 품질 시험을 수행하고, 모든 시험 항목이 적합 판정을 받은 경우에만 해당 원료의 사용이 가능하게 됩니다. 재시험이 요구되는 원료는 주로 API, 부형제, 보존제, 기능성 첨가제 등 주요 원료이며, 포장재와 같은 부자재는 물리적·외관적 특성이 중점적으로 검토됩니다. 특히 습기, 온도, 빛, 산소에 민감한 원료는 저장 중 물리·화학적 변화가 발생할 수 있으므로, 재시험 항목은 단순 기준 이상으로 강화되어야 하며, 시험 항목에는 함량, 순도, 수분, 용출도, 입자 크기, 불순물 함량, pH, 색상, 냄새 등의 지표가 포함될 수 있습니다. GMP 기준에서는 원료의 재시험 계획이 사전에 설정된 시험주기(Shelf-life 또는 Re-test Period)와 SOP에 의해 명확히 정의되어야 하며, 이때 재시험 이력은 전산 시스템 또는 품질문서(Quality Records)로 기록 관리되어야 하며, 이력이 누락되거나 기록과 시험 결과 간 불일치가 있을 경우 규제기관 실사에서 중대한 지적사항이 될 수 있습니다. 이처럼 재시험은 단순한 절차가 아닌, 보관 중 품질 변화 가능성에 대응하는 GMP 품질보증의 핵심 활동이며, 제조소는 이를 통해 원료의 품질 유지, 자재 낭비 방지, 제품 품질 안정성 확보라는 세 가지 목표를 동시에 달성할 수 있습니다.
재시험 대상 원료 식별과 시험 항목 설정 및 절차 운영 전략
재시험 관리의 시작은 재시험이 필요한 원료의 정확한 식별에서 출발하며, 이를 위해 제조소는 모든 입고 원료에 대해 재시험 기한을 설정하고, 이에 따른 시험계획과 평가 항목을 품질 시스템 내에 문서화해야 합니다. 첫 번째 단계는 재시험 대상 식별로, 원료 입고 시 CoA(Certificate of Analysis)와 함께 제조일자 또는 유효기간 정보를 확인하여 최초 Re-test Date를 지정하며, 이 정보는 자재관리 시스템(ERP 또는 MES)에 등록되어 사용 전 자동 알림이 가능하도록 설정합니다. 이때 재시험 기한은 원료의 안정성 데이터에 따라 6개월, 1년, 또는 2년 등으로 설정되며, 이는 공급업체의 안정성 시험 결과, 저장조건, 내부 기준 등을 종합적으로 고려하여 품질보증부(QA)가 최종 승인합니다. 두 번째 단계는 시험 항목의 설정입니다. 재시험 시 수행해야 할 시험 항목은 원료의 특성과 품질 리스크 수준에 따라 결정되며, API의 경우 일반적으로 모든 등록 시험 항목을 반복 수행하지만, 저위험 부자재나 비접촉 원료의 경우 일부 항목만 평가하거나 외관 검사, 정성시험만으로도 판단할 수 있습니다. 시험 항목의 선택은 품질위험평가(QRM, Quality Risk Management)에 기반하여 설정되며, 시험 계획은 사전에 작성된 Annual Re-test Plan 또는 자재별 Sampling Plan에 따라 운영됩니다. 세 번째 단계는 시험 수행 절차입니다. 재시험은 반드시 승인된 QC 시험실에서 교육받은 분석원에 의해 수행되어야 하며, 시험 결과는 Raw Data, 장비 로그, 분석 보고서 등으로 구성되어야 하며, 분석 결과는 QA에서 검토 후 원료 상태를 승인 또는 불합격으로 판정합니다. 만약 시험 결과가 사양을 벗어날 경우 해당 원료는 즉시 격리되며, Deviation 보고서 작성, 원인 분석, 공급처 피드백, 재시험 불가 여부 평가 등의 절차가 추가로 진행됩니다. 네 번째는 시험 결과의 품질보증 및 재시험 주기 설정입니다. 재시험을 통과한 원료는 다음 Re-test Date를 재설정하여 저장되며, 이력은 자재 카드, 전산시스템, ERP에 반영되어 품질기록으로 관리됩니다. 모든 재시험 기록은 규제기관 실사 시 점검 대상이므로, 제조소는 이력관리, 시험결과 추적, 승인 로그, 변경관리 기록까지 완결된 품질문서 체계를 갖추어야 하며, 이를 통해 원료 상태에 대한 실시간 평가체계를 구축할 수 있습니다.
재시험 결과의 품질 평가와 CAPA 연계 운영 전략
재시험 결과는 단순히 시험 통과 여부에 그치지 않고, 향후 품질 리스크에 대한 선제적 대응, 자재 승인 전략, 공급처 신뢰도 평가, 저장 조건 개선 등의 통합 품질 전략으로 확장되어야 하며, 이를 위해 제조소는 재시험 결과의 품질 평가 체계를 수립하고, 그 결과를 CAPA 시스템과 유기적으로 연계해야 합니다. 첫 번째로, 시험 결과는 수치 기준만이 아니라 트렌드 분석(Trend Analysis)과 비교 평가를 통해 해석되어야 합니다. 예를 들어 함량이 허용 기준에는 부합하나 지속적으로 감소 경향을 보일 경우, 이는 향후 기준 이탈 가능성이 있는 품질 리스크로 판단하여 CAPA를 선제적으로 수립할 수 있습니다. 두 번째는 시험 결과 기반의 공급처 평가입니다. 동일 원료에 대해 재시험 시 반복적으로 기준 이탈이 발생하거나, 미세한 편차가 누적되는 경우, 이는 공급처의 품질 시스템 문제일 가능성이 높으므로, 공급처 감사 계획, 공급업체 등급 조정, 자재 교체 등의 전략적 판단이 수반되어야 하며, 이는 공급처 품질협약서(Quality Agreement)와도 연계되어야 합니다. 세 번째는 저장 조건의 검토입니다. 시험 결과가 경곗값에 근접하거나 불합격 시에는 보관온도, 습도, 창고 내 유통구조, 보관 위치 등 물리적 요인도 함께 점검되어야 하며, 실제로 창고 내 공기흐름 문제, 온도센서 오작동, 포장 손상 등이 이탈 원인으로 도출된 사례가 있습니다. 네 번째는 재시험 계획 및 SOP 개정입니다. 시험 결과를 통해 특정 원료는 재시험 주기를 단축하거나, 반복 검사를 추가할 필요가 있을 수 있으며, 반대로 일정 횟수 이상 적합 판정을 받은 원료는 시험 항목을 일부 생략하는 전략적 접근도 가능하게 됩니다. 다섯 번째는 품질지표와의 연계입니다. 제조소는 연간 품질검토(APQR) 또는 경영진 품질회의(MR)에서 재시험 결과 통계, 기준 초과 빈도, 저장 안정성 트렌드, 자재별 리스크 등 데이터를 품질지표로 활용하여 향후 품질 전략 수립의 근거로 삼아야 하며, 이를 통해 GMP 품질 시스템의 예측성(Predictive Quality)을 강화할 수 있습니다. 마지막으로, 모든 재시험 관련 활동은 CAPA 시스템에 등록되어, 원인분석, 시정조치, 예방조치, 교육 반영, 문서 개정, 공급처 피드백까지 전 주기에 걸쳐 관리되어야 하며, 이는 규제기관 실사 시 GMP 운영의 완성도를 평가받는 주요 근거가 됩니다. 이처럼 제조소는 재시험 결과를 단순한 ‘합격/불합격’ 판정이 아닌, 품질 시스템의 전반적 신뢰도 향상과 지속가능한 자재 관리를 위한 핵심 전략으로 활용해야 합니다.