Ongoing Process Verification(OPV)은 제조공정이 장기간 동안 일관되게 관리되고 있음을 입증하는 지속적 검증 활동입니다. 본 글에서는 OPV의 개념, 운영 절차, 품질 시스템과의 연계, 실사 대응 전략을 종합적으로 설명합니다.
Ongoing Process Verification(OPV)의 개념과 글로벌 GMP 기준
Ongoing Process Verification(OPV)은 제조공정의 지속적 모니터링과 검토를 통해, 공정이 승인된 상태에서 지속적으로 일관된 품질을 유지하는지를 입증하는 활동으로, 공정 밸리데이션(Process Validation) 3단계 중 3단계(Post-approval Lifecycle Stage)에 해당하는 GMP 필수 요소입니다. 미국 FDA의 Process Validation Guidance(2011), EU GMP Annex 15, PIC/S, WHO 가이드라인 등에서는 OPV를 단순한 생산 이력 수집이 아닌, 공정의 변동성, 품질 위험요소, 생산 편차 등의 징후를 지속적으로 감시하고 이를 통해 공정 능력을 유지하는 시스템으로 정의하고 있습니다. OPV는 초기 공정 밸리데이션이 완료된 후에도, 실제 생산 환경에서의 데이터 분석을 통해 공정의 안정성과 품질 일관성을 입증해야 하며, 승인 이후에도 공정 조건, 장비 상태, 원자재 특성 등 다양한 요인이 품질에 영향을 줄 수 있으므로, 이를 주기적으로 검토하는 활동으로 기능합니다. OPV는 통계 기반 접근법을 기반으로 하며, 주로 주요 공정변수(CPP)와 중요 품질속성(CQA)에 대한 실시간 데이터 수집 및 분석을 중심으로 운영됩니다. 예를 들어, 정제 과정의 혼합 시간, 압축력, 입도 분포, 수분 함량, 함량 균일성, 용출 속도 등의 데이터를 연속 배치마다 수집하고, 허용 기준 범위 내에서 공정이 안정적으로 유지되고 있는지를 분석합니다. 이러한 분석은 제조 중단 사유, 공정 변경 발생, 품질 일탈 증가 등과도 연계하여 트렌드를 파악할 수 있게 하며, 장기적으로는 제조공정의 개선 또는 재밸리데이션 시점 결정에도 중요한 참고자료로 작용합니다. 따라서 OPV는 단순히 제조 데이터의 축적이 아니라, 공정관리의 심화된 품질 보증 시스템으로 기능하며, 제품 수명주기 전반에 걸친 지속적 품질 확보 전략의 핵심 도구로서 각국 규제기관에서도 점차 강조하고 있는 항목입니다.
OPV 운영 절차와 품질 시스템(QMS)과의 통합 전략
Ongoing Process Verification은 GMP 품질 시스템(QMS) 내에서 독립적인 모니터링 체계를 갖추어야 하며, 계획 수립, 데이터 수집, 통계 분석, 결과 검토, 개선 활동의 전 과정을 체계적으로 문서화하여 운영해야 합니다. 첫 번째 단계는 OPV 계획서(OPV Protocol)의 수립입니다. 이 계획에는 모니터링 대상 제품, 검토 대상 공정단계, 주요 분석 항목(CQA, CPP), 통계기법, 데이터 수집 주기, 보고 주체, 분석 주기, 기준 범위 설정 방식 등이 포함되어야 하며, QA 또는 Validation 전담 부서의 주도로 승인되어야 합니다. 데이터 수집은 ERP, MES, LIMS 등 시스템과 연계하여 자동화되며, 수집 항목은 반드시 사전에 정의된 지표여야 하며, 예외사항 발생 시 수작업으로 보완하는 절차가 마련되어야 합니다. 수집된 데이터는 통계 기법을 활용해 분석됩니다. 통계적 공정관리법(SPC), 파레토 차트, 평균-표준편차 분석, 정규성 검토, 시계열 분석 등을 적용해 공정이 허용 기준 내에서 안정적으로 관리되고 있는지를 판단하며, Outlier나 점진적 편차 증가 등의 이상징후는 사전 경보 시스템(Early Warning System)으로 인식되어야 합니다. 이러한 분석 결과는 분기 또는 반기 단위로 요약되어 APQR(Annual Product Quality Review) 또는 PQR(Product Quality Review)과 통합되며, 해당 결과는 공정 재평가 또는 변경관리(Change Control), CAPA 수립 등의 품질 활동과 연결되어야 합니다. 특히 OPV에서 반복적인 편차 또는 공정 내 추세 변화가 식별될 경우, 공정 개선 또는 허가 변경의 근거로 활용되며, 단기적 조치와 장기적 개선 전략 모두에 반영됩니다. 실무적으로는 OPV 결과를 KPI로 활용하여 배치별 품질 편차율, 일탈 발생 빈도, 평균 제조시간, 시험 부적합률 등을 정량적으로 관리함으로써 공정의 예측성과 통제 가능성을 수치화할 수 있으며, 이는 실사 대응 시 품질시스템의 성숙도를 입증하는 데 유효한 근거로 작용합니다.
OPV 실사 대응 전략과 통계 기반 품질 관리의 중요성
규제기관 실사 시, OPV 운영 여부와 그 데이터 활용 방식은 제조소의 공정 이해도와 품질 통제력, 실시간 리스크 감지 시스템을 보여주는 지표로 간주됩니다. 따라서 제조소는 OPV를 단순한 품질보고서 수준으로 운영해서는 안 되며, 실질적인 품질 통제 활동으로 작동시키는 것이 실사 대응 전략의 핵심입니다. 실사에서 가장 먼저 확인되는 항목은 OPV 계획서 및 운영 절차서(SOP)입니다. 모니터링 항목이 제품 특성과 공정 리스크에 기반해 설정되어 있는지, 모니터링 간격과 분석 기법이 과학적으로 정의되어 있는지를 문서로 입증해야 하며, 데이터 수집 주체와 검토 책임자, QA의 승인 체계가 명확히 수립되어 있어야 합니다. 다음으로 실사자는 OPV 결과 보고서의 구조와 품질 영향 평가 방법을 점검합니다. 예를 들어, 특정 CQA 항목에서 시간이 지남에 따라 점차적인 변화가 감지되었을 때 해당 정보를 공정 재설계 또는 자재 변경 등 품질 개선 활동으로 어떻게 연결했는지를 확인합니다. 이 과정에서 단순 수치 나열이 아닌, 해석과 조치가 연결된 품질 시스템이 중요한 평가 요소가 됩니다. 또한 OPV와 변경관리(Change Control), CAPA, APQR, 재밸리데이션 활동 간의 연계성도 평가 대상이며, 동일 항목에서 반복적으로 편차가 발생했음에도 불구하고 아무런 조치가 없거나 일관된 평가 체계가 없다면, 이는 시스템적 미비로 간주됩니다. 통계 기반 분석 결과의 실시간 공유 여부, 조기 경보 체계(예: SPC 경고 등), 전사 품질회의 또는 경영진 보고 등 내부 품질 문화로의 확산 여부도 중요하게 평가되며, 이는 조직 전체의 GMP 수준을 가늠하는 기준으로 활용됩니다. OPV 결과는 내부 감사, 고객 감사, 기술이전 자료, 허가 변경 서류 등에서도 적극 활용되어야 하며, 이를 통해 제조소는 공정 데이터의 정량적 활용을 통해 지속적 품질 확보 시스템을 운영하고 있음을 입증할 수 있습니다. 따라서 제조소는 OPV를 정기 보고 수준으로 제한하지 말고, 실시간 품질 분석 및 공정 개선의 전략적 수단으로 활용함으로써 실사 대응력과 품질 신뢰도를 동시에 제고할 수 있어야 합니다.