무균 의약품 제조에서 Aseptic Setup은 제품의 오염 방지와 무균 상태 유지의 출발점입니다. 본 글에서는 GMP 기준에서 요구하는 Aseptic Setup의 표준 절차와 오염 리스크 예방을 위한 실무 관리 전략을 알아보겠습니다.
Aseptic Setup의 정의와 무균 제조에서의 품질 중요성
Aseptic Setup은 무균 제조 공정을 시작하기 전, 작업 환경과 장비, 자재, 작업자의 상태를 GMP 기준에 맞게 준비하고 검증하는 일련의 사전 절차를 말하며, 무균 의약품의 품질 확보를 위한 가장 중요한 초기 단계로 간주됩니다. 무균 공정은 완전한 멸균 공정이 아니라, 멸균된 자재와 설비, 환경을 바탕으로 오염 가능성을 최소화한 상태에서 조작이 이루어지기 때문에, 초기 준비 절차에서의 작은 실수도 전체 배치의 오염으로 이어질 수 있는 고위험 영역입니다. PIC/S, EU GMP Annex 1, FDA cGMP 등의 국제 기준은 Aseptic Setup을 제조공정의 ‘Critical Control Point’로 정의하고 있으며, 특히 작업자의 동작, 청정구역(Class A/B), 멸균 자재의 이동 방식, 작업 순서의 일관성 등을 가장 중요한 품질 요소로 보고 있습니다. Annex 1에서는 작업자의 행동과 개입을 무균 공정에서 가장 큰 리스크로 규정하고 있으며, 이는 Setup 과정에서의 손 움직임, 장비 접촉, 자재 핸들링 방식 등이 제품 무균성에 직접적인 영향을 준다는 것을 의미합니다. 따라서 Aseptic Setup은 단순한 작업 시작이 아닌, 무균 품질 보증의 ‘출발 지점’으로서, 모든 작업은 정형화된 표준절차(SOP) 하에 수행되어야 하며, 세부 동작과 순서는 영상 매뉴얼, 사진 매뉴얼, 기록서로 상세히 정의되어야 하고, 모든 활동은 교육과 시뮬레이션 훈련을 통해 작업자의 숙련도까지 포함하여 관리되어야 합니다. 또한 Setup 중 문제가 발생했을 경우에는 즉시 작업을 중단하고, 품질보증부(QA)에 보고되어야 하며, 해당 이탈은 품질 이탈 보고서로 처리되어야 합니다. GMP 제조소는 이러한 Aseptic Setup을 단순한 준비단계가 아닌, 무균 품질을 좌우하는 핵심 공정의 일부로 보고 관리체계를 구축해야 하며, 규제기관 실사 시에는 Setup 수행 기준, 기록, 작업자 자격, 반복 훈련, 모의테스트 결과 등이 상세히 점검됩니다.
Aseptic Setup의 단계별 표준 절차와 작업자 수행 기준
Aseptic Setup은 제조공정이 본격적으로 시작되기 전 단계에서 무균성을 유지하기 위한 사전 조건을 갖추는 절차로, 작업환경 청정도 점검, 설비 준비, 자재 배치, 작업자 복장 점검, 무균 자재 이송, 멸균 상태 확인, 작업자 진입 등의 순차적인 활동으로 구성되며, 이 모든 절차는 문서화된 SOP에 따라 수행되어야 합니다. 첫 번째 단계는 작업환경의 사전 점검입니다. 이는 청정도 등급(Class A 또는 B)의 HVAC 상태, 차압, 온습도, 입자수, 유속 등의 환경 조건을 확인하는 것으로 시작되며, 환경모니터링 결과와 로그 데이터를 확인하여 기준 초과 시 작업 개시를 연기하거나 QA에 보고하여 조치를 받아야 합니다. 두 번째는 설비의 무균 상태 확인입니다. 충전기, 믹서기, 탱크, 튜브, 필터, 주사기 등의 멸균 설비가 전일 또는 당일의 SIP(Cleaning/Sterilization in Place)를 완료했는지 확인하고, 멸균기 출력(멸균 로거), 무균 시험 결과, 완전성 시험 결과(Filter Integrity Test) 등이 확인되어야 하며, 누락 시 작업이 시작되어서는 안 됩니다. 세 번째는 자재 배치 절차로, 멸균 자재는 자재 공급구 또는 공기샤워, Pass Box 등을 통해 무균적으로 이송되며, 외부 포장을 제거하고, Class B 이상의 청정구역 내에서 자재가 오염되지 않도록 조심스럽게 배치되어야 합니다. 이때 자재는 사용 순서대로 배치되어 불필요한 이동이 없도록 하며, 자재 간 접촉, 비닐 끌림, 정전기 발생 등을 방지해야 합니다. 네 번째는 작업자 준비 절차입니다. 무균 작업자는 A/B구역 진입 전 충분한 교육과 자격을 보유해야 하며, 가운 착용, 손 소독, 장갑 교체, 마스크 착용, 세부 행동 동선 등까지 포함한 작업표준이 필요합니다. 마지막으로, 작업자 동선, 자재 흐름, 설비 흐름이 교차되지 않도록 사전에 동선 맵과 절차가 정의되어 있어야 하며, 작업자는 정해진 루트를 이탈하지 않고 작업대에 진입해야 하며, 모든 Setup 행위는 Observer 또는 QA 담당자의 실시간 관찰 또는 CCTV 기록으로 이중 확인되어야 합니다. 이 모든 절차는 Aseptic Setup 기록서에 문서화되며, 실사 시 해당 기록은 무균성 보증의 핵심 증거자료로 활용되므로, 제조소는 정확한 문서화, 반복 훈련, 작업자 평가 체계를 정비하여 운영해야 합니다.
Aseptic Setup 리스크 관리 및 실사 대응 전략
Aseptic Setup에서 발생 가능한 리스크는 대부분 미세한 실수, 절차 누락, 자재 오염, 작업자 행동 오류 등에서 비롯되며, 이는 무균 상태의 파괴로 이어질 수 있으므로, 제조소는 리스크 식별부터 예방 조치까지 사전에 정의된 전략을 갖추고 있어야 합니다. 첫 번째 리스크는 작업자 행동 오류입니다. 이는 손 움직임의 방향, 자재 취급 시 손 위치, 가운 또는 장갑 오염, 무의식적 접촉 등이 포함되며, 이를 방지하기 위해서는 행동 표준 영상, 작업자 교차확인, CCTV 모니터링이 필수적입니다. 작업자의 개입은 무균 공정 최대 리스크로 간주되므로, Annex 1 기준에 따라 ‘최소 개입, 최소 접촉, 예측 가능한 동선’이 준수되어야 합니다. 두 번째는 자재 오염 리스크입니다. Setup 중 자재 이동 시 포장재 손상, 바닥 접촉, 비규격 컨테이너 사용 등이 발생할 수 있으며, 이를 방지하기 위해 자재용 운반 트레이, 전용 고무 패킹, 분리용기 사용 등의 설비 보완이 필요합니다. 세 번째는 설비 상태 미확인 리스크입니다. 특히 무균필터의 완전성 시험(FIT)을 미실시한 상태에서 Setup을 진행하는 경우는 중대 이탈로 간주되며, Setup 시작 전 설비 Log, 멸균 Log, 운영조건 승인이 완료되어야 합니다. 네 번째는 Setup 절차의 미완성입니다. 즉, SOP가 세부 동작까지 명시되어 있지 않거나, 교육이 단편적인 경우 실무 작업자가 절차 누락을 일으킬 수 있으며, 이를 방지하기 위해 SOP 개정 및 사진·동영상 기반의 작업 가이드를 함께 제공해야 합니다. 마지막은 기록 미비 리스크입니다. Setup의 모든 단계는 육안 확인, 서면 서명, CCTV 영상, QA 검토 등의 방법으로 검증되어야 하며, 특히 실사에서는 작업자가 실제로 SOP에 따라 수행했는지를 증명할 수 있는 정량적·정성적 근거가 요구됩니다. 실사 대응을 위해 제조소는 정기적인 Aseptic Simulation(Media Fill Test), 작업자 자격 유지 교육, Setup 오류 이탈 기록, Setup 환경 트렌드 모니터링 자료를 보유하고 있어야 하며, Setup 이탈 발생 시 Root Cause 분석과 CAPA, 교육 반영, SOP 개정 등 후속 조치를 명확히 문서화해야 합니다. 이처럼 Aseptic Setup은 단순 준비 절차가 아닌, 무균 공정 전체의 시작점으로서 품질 리스크 관리의 핵심이며, 제조소는 이를 통합 품질시스템 내에 정착시켜야 실사 대응과 제품 무균성 보증이 동시에 가능해집니다.